Резьба Ду50 (2") оцинкованная

Резьбовые соединения из стали 09Г2С подвержены риску питтинговой и щелевой коррозии в хлоридных средах при температуре 70°C. Для таких условий, как морская вода или растворы солей, сталь 09Г2С не является оптимальным выбором; предпочтение следует отдавать нержавеющим сталям с содержанием молибдена.

Горячий цинк толщиной 50 мкм обеспечит более длительную защиту резьбовых анкеров М20 из стали 09Г2С в грунте по сравнению с эпоксидной краской 100 мкм. Цинковое покрытие обладает протекторным действием и большей устойчивостью к механическим повреждениям при монтаже и эксплуатации.

Для винтовых передач из стали 45 под высокой осевой нагрузкой предпочтительнее трапецеидальная резьба. Она обладает большим углом профиля (30°), что обеспечивает лучшую самотормозящую способность и равномерное распределение нагрузки по сравнению с упорной резьбой, которая лучше подходит для однонаправленных высоких нагрузок.

Несущая способность резьбового соединения М20 из стали Ст5пс снизится при понижении температуры до -50°C из-за увеличения хрупкости стали. Ст5пс склонна к хладноломкости, поэтому для эксплуатации при таких температурах рекомендуется использовать хладостойкие стали, например, марки 09Г2С.

Резьбовые соединения из стали 10Х17Н13М2Т хорошо подходят для эксплуатации в морской воде при 25°C благодаря содержанию молибдена. Молибден в этой аустенитной стали повышает стойкость к питтинговой и щелевой коррозии в хлоридных средах, однако следует избегать застойных зон.

Цинковое покрытие толщиной 12 мкм повышает коррозионную стойкость резьбы М16 из стали 35, но может незначительно снизить усталостную прочность. Это снижение возможно из-за наводороживания при гальваническом нанесении и концентрации напряжений, что важно учитывать для ответственных соединений с высокой цикличностью нагружения.

Для предотвращения водородного охрупчивания высокопрочных резьбовых деталей из стали 30ХГСА с кадмиевым покрытием эффективна термообработка. Операция обезводораживания (термообработка при 180-220°C в течение нескольких часов) после нанесения покрытия и контроль процесса нанесения являются ключевыми мерами.