Припой серебрянный ПСр2

Пары, выделяемые при пайке припоем Sn96.5Ag3Cu0.5, не содержат свинца, что делает их менее токсичными при вдыхании по сравнению с парами от ПОС-61. Однако важно помнить, что продукты сгорания флюса в обоих случаях могут быть вредны и требуют надлежащей вентиляции.

ГОСТ 21930-76 для припоя ПОС-40 нормирует содержание основных компонентов: олова (39-41%) и свинца (остальное), а также максимально допустимое содержание примесей, таких как сурьма (до 0.1-0.8% в зависимости от исполнения), медь (до 0.05%), висмут (до 0.1%) и другие.

Для пайки гибких шлейфов к печатной плате предпочтительнее использовать припой ПОС-61 или, еще лучше, более легкоплавкие припои (например, на основе висмута или индия, такие как ПОИн-52). Это позволяет минимизировать термическое воздействие на тонкие проводники и изоляцию шлейфа.

Стойкость паяного шва, выполненного припоем ПОС-40, к воздействию распространенных органических растворителей (таких как спирты, бензин) сравнима со стойкостью шва из припоя ПОСК 50-18. Оба этих сплава в своей основе содержат олово и свинец, которые устойчивы к указанным средам.

Скорость пайки проволокой ПОС-61 0.5 мм обычно выше при работе с мелкими элементами, так как она плавится быстрее и позволяет точнее дозировать припой. Проволока диаметром 1.0 мм плавится дольше, но подает большее количество припоя, что удобно для пайки более крупных соединений.

ПОСК 50-18 (олово-свинец-кадмий) формирует более прочные швы на латуни, чем ПОС-61, за счет кадмия, который улучшает адгезию и механические свойства соединения; его прочность на срез выше.

Да, остатки активного (кислотного) флюса после пайки припоем ПОС-61, если они не удалены должным образом, приведут к электрохимической коррозии на медной шине в течение 1 года, особенно при эксплуатации в условиях повышенной влажности.